查看详情>> 第一部分：精细化管理—中国企业发展的希望 引言：把一个简单的招式练到了极致就成了威力无穷的绝招 1、改革开放30年后的中国企业发展现状回望 2、中国百强企业真的“强”吗？ 3、我们与国外发达国家的差距在哪里？ 4、精细化管理----中国企业发展的未来 ◆ 优秀企业生产现场视频赏析---德国宝马生产现场 5、现场精细化管理的使命 6、现场精细化管理的五大要素 7、现场精细化管理的俩大基本理念 8、现场精细化管理的基本内容 9、优秀现场的衡量标准 ◆ 案例：优秀现场管理图片赏析 第二部分：现场精细化管理的基本方法 1、三直三现主义 2、如何擅用PDCA改善循环法 3、零缺陷管理 4、可视化管理 5、现场巡查法 6、工作汇报法 7、会议分析法 第三部分：现场精细化管理的基础—5S管理的实施 1、整理的含义及目的 2、整理推进3重点及实施步骤 3、整理实施的方法 ◆ 案例：车间工具柜的整理 4、整顿关键原则：一切为了效率 5、整顿推进的3重点及步骤 6、整顿实施方法简介 ◆ 案例：车间工作现场的整顿 7、高效设备来自清扫 8、清扫推进的4重点 9、清洁推进的重点及如何实施 10、5S管理标准化清单 ◆ 案例赏析：团队精神是怎样形成的？ 11、人造环境，环境育人---素养 12、如何提高员工素养？ ◆ 案例分享：知名企业的5S管理成功案例 第四部分：企业形象识别系统（CIS）与现场精细化管理 1、什么是企业形象识别系统CIS 2、CIS对企业的重要意义 ◆ 案例分享：世界顶级企业的CIS实施及应用 3、CIS的组成要素 4、理念识别 - BI 5、行为识别 - MI 6、视觉识别–VI 7、5S与CIS 8、CIS在现场可视化管理中的有效应用 ◆案例分享：知名企业CIS在现场可视化管理中成功应用案例 第五部分：打造傻瓜式现场---现场可视化管理应用策划 1、工厂基本颜色应用标准 2、工厂线条应用标准 3、常用线条颜色宽度规格 4、空间地名编号导引规划标准 5、地面通道及导向规划应用标准 6、车间设备、电器规划应用标准 7、车间现场物品、材料规划应用标准 8、公共厂区安全警示的标准 9、办公区域安全警示的标准 10、车间现场安全警示的标准 ◆ 案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲 第六部分：现场生产交期精细化管理 1、生产作业控制技巧 2、生产瓶颈的预防与解决 3、交货期管理的必要性 4、缩短交货期的方法 5、交货期延误的对策 6、如何活用生产进度跟踪表 7、交期延误报告书的应用 8、生产异常对策 9、生产异常产生原因及判定手段 10、生产异常报告单的应用 ◆ 案例分享：知名企业生产异常处理解析 第七部分：现场物料精细化管理 1、现场物料领用的管理 2、退料补货的控制 3、物料超领的控制技巧 ◆ 实用工具：物料申领表 - 发料单 – 物料超领单 – 退料单 – 补料单 4、物料搬运控制 5、现场物料的使用管理技巧 ◆ 实用工具：材料去向一览表 – 材料移动表 6、现场呆废料的划分 7、呆废料的预防与处理 9、现场半成品的管理 10、现场良品、不良品管理技巧 11、生产现场物料盘点 ◆ 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲 第八部分：现场质量精细化管理 1、现场工艺纪律管理 ◆ 实用工具：工艺纪律检查评分记录表 2、现场工序质量控制点的设置 3、工序质量控制方法 4、工序因素控制 5、生产制程质量检验控制 6、不合格品的处理 7、现场不良品的精细化控制 8、不良品产生原因及对策 9、工序不良品的处理 10、不良品的标识 11、不良品的隔离 ◆ 实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表 ◆ 案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲

查看详情>> 1 第一部分 7S实施的重要性 1.猜猜看: 这间小屋是做什么的? 2.你更喜欢谁？问什么？ 3.企业需不需要化妆？为什么？ 4.第一印象效应与晕轮效应 5.7S的七大效能 6.心灵的震撼：7S不善带来的视觉效应（不良图片展播） 7.蝴蝶效应 8.7S不善造成的八大浪费 9.优秀企业7S现场实例 2 第二部分 7S的实施方法与技巧 1.7S的起源与衍生概念 2.7S的具体内容 3.7S推行的要领与具体方法，如： （1）整理、整顿、清扫的三原则 （2）整顿的三要点 （3）清扫、清洁、素养的要领 （4）安全的三原则 （5）泰坦尼克号沉没的启示 （6）与安全有关的海恩法则 （7）意外事故防止的四大要点 （8）视频观赏：找出浪费? （9）企业内常有的七大浪费讲解 4.课堂演练 （1）查检表的制作 （2）寻找浪费等 3 第三部分 目视管理与看板管理 1.目视管理需要带来的五种视觉效果 2.从目视管理的定义看目视管理的方法 3.目视管理在日常生活中的运用 4.目视管理带来的五大效果 5.目视管理的技法介绍 （1） 定位法 （2） 标示法? （3） 图形法 （4） 颜色法 （5） 影绘法/痕迹法? （6） 透明法 （7） 监察法 （8） 公告法 （9） 地图法 （10）备忘法 6.目视管理的技巧与案例（人、机、料、法） 7.目视管理工具的使用 8.四类看板的使用方式 9.看板的颜色管理等 4 第四部分 7S推的技巧与方法 1.7S推行在方法失败的十大原因 ---破窗效应，贝尔效应 ---执行力不强的三大表现 ---执行力不佳的八个原因 ---7S推行规程中常见的七大托辞 2.推行7S成功的十大条件 3.7S推行的七大步骤与八大要诀 4.7S高效执行力"十字诀" 5.改善的十四个精神原则

查看详情>> 课程内容： 一、质量成本给企业带来什么 为企业创造利润的质量 质量成本的估计 质量成本基本前提 质量成本的策略 三大战略与质量成本的关系 二、质量成本四大类 预防成本 鉴定（评价）成本 内部故障成本 外部故障成本 三、质量成本的计量和分析 质量成本的计算方法 质量成本分析 四大质量成本的比例关系 质量成本最佳值 ISO质量标准族中的质量成本 田口质量损失函数 四、过程中的质量成本 不符合要求的代价－PONC 符合要求的代价－POC PONC的计算方法 消除PONC的步骤 QC工具在质量成本中的应用，例子 白领和蓝领的质量成本 五、作业成本法 质量成本和会计计算部门的配合 如何将制造费用分配到产品或服务中去 运用作业成本法（ABC法） 用作业成本法鉴别和分析质量成本 从成本驱动器根源 用ABC法鉴别质量成本 六、质量报告和成本核算 质量成本核算的内容和作用 质量成本核算与会计核算体系 质量成本核算的原则 质量成本核算的流程 质量成本核算的要点 质量成本的开支范围 质量成本费用的原始凭证 如何做质量报告 质量的种类 七、质量成本的应用与实施 质量成本与质量改进 质量成本和质量意识 企业质量成本管理的主要问题 企业质量成本管理办法应采取的对策 有效开展质量成本管理八步法 质量成本的教育培训 管理建议书 八、质量成本的扩展 质量成本的十个新概念 质量收益 质量利润 质量营销 顾客满意工程 质量资产 质量价值链

查看详情>> 一．5S起源  5S为精益生产管理合理化的根本 5S改善的基础点：整理、整顿、清扫、标准化，、素养 二. 5S给我们带来的效益 给客户带来的效益 给企业带来的效益 公司启动5S的准备事项 公司启动5S 的组织方法，四大阶段与步骤 三. 5S的具体实施方法 1.整理：隔离和排除—SORT 公司现状（办公室，仓库，车间等）整理 按使用频率判定（判定表） 标示红牌的使用（具体方法介绍） 不必要物品的处理与原则 2.整顿：安全和标识—SET IN ORDER 公司现状 三定原则（定置，定位，定量） 原材料 工具 设备 动作（人机工程）原理 存放处的生产线化管理 整顿的关键：预防整顿 3.清扫：创建没有污点的工作环境—SHINE 公司现状 实施方法，计划与内容 清扫――检点不合理所在 场地 设备 4.标准化：保持前三步成绩以及安全性—STANRDIZE 为何要做标准化 如何维持前三个S的成果 3S工作标准表 实施方法，过程书面化的标准与方法 5.素养：执行，并养成日常的工作习惯—SUSTAIN ５Ｓ维持的基本步骤与方法 6.如何实现5S的最终目标： 现场管理的合理化 现场管理的有序化 现场管理的规范化 四.5S重点：精益目视管理工具 目视控制：过程控制—信息交流工具 目的与特点 目视工具种类：TAKT信息板，发布信息板，5S信息板，KANBAN卡片，其他工具 目视控制的现场应用――应用领域的沟通 之一：工厂管理的信息交流 之二：安全与防护 之三：生产管理，质量管理：进货，检验测试，现场，工模具，人员，物料，机器设备等 之四：物流管理：仓库，材料存放，搬运，化学等危险品 之五：财务达成与绩效管理 目视控制的实施（以实例方式讲述） 完成必要的 5S活动，物有其位，物在其位 选择适当的目视控制工具 信号灯实例 划线实例 标牌项目实例 创建和应用不同类型的视觉控制工具 五. 5S的效用 识别异常，改善的基础点 持续改进、零缺陷、降低成本和安全作业区的基础 通过一线员工参与的改善工作场地、过程和产品的系统方法 提高生产率，更好的保证进度 帮助实现标准化作业 模拟练习 六．5S的导入，实施技巧，管理要求 各部门导入重点 办公室 制造部 物流部  实施技巧 七．5S评估手法 查核表 查核重点 评分表 八．5S实战演练: 综合案例学习

查看详情>> 班组长日常管理 1 班组生产管理 1.1 如何做好班前计划 1.2 如何做好班中控制 1.3 如何做好班后总结 2 班组质量管理 2.1 如何提升班组成员质量意识 2.2 如何控制班组生产质量 3 班组物料管理 3.1 如何做好班组物料分类 3.2 如何做好班组在制品管理 3.3 如何做好班组库存管理 4 班组技术与工艺管理 4.1 如何提升班组技术管理 4.2 如何做好班组工艺管理 5 班组设备与工具管理 5.1 如何做好班组设备日常三级保养 5.2 如何做好班组日常工具管理 5.3 班组如何做好生产保全（tpm） 6 班组人员管理 6.1 如何提升自我培养与培养班组成员的意识 6.2 如何指导与辅导班组成员 6.3 如何激励班组成员 7 班组长领导魅力 7.1 如何明确班组成员期望 7.2 如何塑造班组长个人魅力 8 班组成本管理 8.1 如何培养班组成员的成本意识 8.2 如何减少班组成员的七大浪费 8.3 如何核算班组成本 8.4 如何提高班组的生产效率 （人，设备，治具等） 9 班组现场管理 9.1 如何分析班组现场混乱根源 9.2 如何利用5S管好班组现场 9.3 如何做好精益目视管理 10 班组生产问题分析与改善 10.1 班组生产的常见问题 10.2 如何利用4M方法分析浪费 10.3 如何做好生产作业的问题改善 11 班组日常管理 11.1 如何填写班组生产报表 11.2 如何提升班组设备运转效率 11.3 如何提升班组生产品质 11.4 如何提升班组成员劳动效率 11.5 如何量化工作任务并制定目标 （非标产品，或者临时工作，如何衡量好工作任务，并制定目标，让员工和领导认同） 11.6 如何合理安排员工工作 （对于各个岗位的工作不均衡，如何合理的安排，让员工更好的接受） 12 班组3P表管理 12.1 如何设计班组3P表格 12.2 如何使用班组3P表格 13 班组技能培训 13.1 如何做好TW1培训 13.2 如何做好新组员入职培训 13.3 如何做好老组员离职交接 13.4 如何进行岗位培训 （针对岗位的操作，和新组员入职培训不是一个系统） 13.5 如何培养多能工，或关键岗位候补人员（风险防范管理，瓶颈管理） 14 班组团队管理 14.1 如何做好班组成员冲突管理 14.2 如何提高班组凝聚力和班组形象  14.3 如何打造积极向上的班组文化 15 班组安全管理 15.1如何培训班组成员进行安全生产 15.2如何提高班组成员的安全意识 15.3如何让班组成员正确的佩戴劳防用品 15.4如何消除工作中的安全隐患和进行放错设施 15.5如何进行安全演习。 16 班组快速解决问题 16.1如何对物料异常进行处理 16.2如何对产品质量异常进行处理 16.3如何应对意外事故 17 班组沟通技巧 17.1沟通的方式和技巧 17.2沟通前需要做好哪些工作 17.3沟通时如何做好自己的态度 17.4与人沟通的方针和基础

查看详情>> ISO/TS16949:2009质量管理体系— 汽车生产件及相关维修零件组织 应用ISO9001-2008的特别要求 内容包括： TS16949:2009概要； TS16949:2009过程方法（IATF推荐用识别、分析过程的章鱼图和乌龟图） TS16949:2009各要素逐项说明(TS条款重点难点和疑点)； 汽车供应链如何达到TS16949:2009要求的途径（经营计划与质量目标关系，过程设计与策划及操作有效性评价、零缺陷抽样标准、特殊特性评价、供方质量管理体系开发、关键设备预防性和预见性维护、工装管理、TS顾客满意度、TS内审特点、全尺寸检验、返工作业、持续改进计划、8D报告及纠正措施影响等）； 内部审核-体系审核 质量管理体系审核基本要求、过程审核思路、审核的策划过程、审核四个过程、四个准则 内部审核-过程审核 制造过程设计、过程能力、PFMEA、CP过程符合性。 内部审核-产品审核 产品审核的时机，重点项目性能功能及全尺寸、外观、包装及标签等，产品质量水平评价。 FMEA课程 FMEA是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。内容包括： 什么是失效及如何降低失效风险； FMEA与产品质量先期策划和预防失效的关系； DFMEA和PFMEA的关系； 影响FMEA的主要因素、典型的失效模式、起因和影响。 SPC课程 SPC是应用统计技术对过程进行控制，以预防不合格产品/服务产生，减少浪费和对过程进行改进的技术，内容包括： 定义统计制程控制并理解统计制程控制在制程控制及持续改进中的任务； 定义变差原因并理解如何区分一般原因和特殊原因； 理解何时使用均值极差图以及如何建立该图； 介绍X bar-R图、X-MR图、P图、NP图、C图、V图。 MSA课程 MSA是实施SPC的基础条件之一，它介绍用各种方法来评定测量系统的质量，内容包括： 什么是可接受的测量系统； 测量系统变异的种类； 计数型量具短期研究原理； 讲量型量具长期研究中所使用的GRR量具重复性和再现性。 PPAP课程 PPAP内容包括: 介绍新版PPAP的特点； PPAP与TS16949:2009的关系； PPAP提交的适用范围； 19项提交要求的含义； 通知顾客的情况解释； 顾客PPAP的三种批准状态； 没有顾客时处理。 APQP与TS16949:2009的关系; APQP先期质量策划与控制计划 如何做好控制计划

查看详情>> 第一讲：品质的影响；（质量故事） 企业普遍存在的质量问题； 五个质量事故案例； 3、质量对国家的影响； 4、质量对企业的影响； 5、质量对自己的影响；  第二讲：质量认识的误区 ； 1、八个认识误区：1）质量差不多就行；2）品质好成本必然高；3）质量的责任是生产、质检的责任；4）销售比质量重要；5）成本比质量重要；6）有点质量问题很正常；7）有点不合格是正常的；8）生产有时延误不算什么； 2、树立零缺陷的质量意识；（1%的不合格、1%的劣质、1%的失误）；3、产品质量的合格率； 第三讲：什么是质量？ 什么是质量；1）要求；2）特性；3）等级；4）顾客满意；5）能力； 质量概念的深化； 3、决定品质的关键因素； 4、应具备的6个质量观念； 第四讲：应具备的质量意识； 应具备的7个质量意识（质量故事）； 经济竞争的发展趋势； 3、质量与其他的关系； 4、提升质量的四大陷阱（管理故事）； 5、12个正确的质量观念； 第五讲：质量的定义； 质量的定义； 服务质量特性； 3、顾客； 4、质量共识； 5、树立正确的顾客观； 6、12个正确的顾客观念； .赢得顾客满意的因素； 8、顾客满意---企业经营的宗旨。 第六讲：理解质检工作； 质检工作的分类； 质量经营的内容； 3、我们的目标； 4、质检工作的作用； 5、质检员的职责； 6、如何配合质检工作； 7、理解日常的质检工作； 第七讲：防止品质不良； 日本质量管理的基本方法； 防止品质不良的六大措施； 3、产品质量缺陷的分级； 4、现场质量管理的原则； 5、现场“四现”管理法； 6、三按、三不作业原则； 7、防止产品不良的要诀。 第八讲：提升质量意识对工作的要求； 观念转变、态度转变； 现场管理工作的原则； 3、做好工作前的准备； 4、质量是一份责任； 5、持续改进的观念。 第九讲 8D基本概念 1. 相关定义、目的、精神 2. 什么是8D方法 3. 8D方法的适用条件 4. 8D方法的目标 第十讲 8D的八个步骤 1. D0：工作准备 2. D1：成立小组 3. D2：描述问题 方法：质量风险评定，FMEA分析 4. D3：实施并验证临时措施 方法：FMEA、DOE、PPM 5. D4：确定并验证根本原因 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、因果图 6. D5：选择和验证永久纠正措施 方法：FMEA 7. D6：实施永久纠正措施 方法：防错、统计控制、FMEA 8. D7：预防再发生 9. D8：小组祝贺 第十一讲 8D方法案例分析 1. 案例一 顾客投诉 2. 案例二 问题重复出现 3. 8D报告样本 第十二讲、建立防止再发生的措施（定格并固化） SPC控制图（X Bar R Chart/ P图）法等 过程FMEA法 控制计划方法 修改作业/检验指导书

查看详情>> 第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划 一、前 言  1、TS16949质量体系文件结构 2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图 二、与APQP由关的术语和定义  1、产品质量管理的三个阶段 2、“APQP”的概念 3、APQP常用工具和技能要求 4、同步工程 5、质量功能展开--QFD 6、防错 7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图） 三、第一阶段 计划和确定阶段  1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入） 2、业务计划／营销策略 3、产品设计开发可行性评估 4、APQP开发进度计划 5、初始材料清单 6、初始过程流程图 7、产品和过程特殊特性的初始清单 8、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 四、 第二阶段---产品设计和开发  1、框图（系统/产品）（结构/功能） 2、SFMEA和DFMEA 3、可制造性 和 可装配设计 4、产品图样和工程规范(产品/材料) 5、设计验证和评审 6、资源需求计划 （材料\部件\设备＼工装＼测量\人员） 7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告） 8、样件CP 9、OTS样件制作 10、样件尺寸和性能结果 11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 五、第三阶段----过程设计和开发  1、包装标准/设计 2、现有产品/过程检查 3、新材料/供方认可 4、详细过程流程设计 5、加工现场规划 6、特性清单/矩阵 7、PFMEA 8、试生产CP 9、作业指导书（作业＼包装\检查） 10、试生产计划 11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 六、第四阶段--- 产品和过程确认  1、试生产 2、包装评价  3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成) 4、正式生产CP 5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查） 6、PPAP批准 7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施  1、批量生产 2、减少变差 3、顾客满意 4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析 八、控制计划CP  1、案例分析：  第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析 一、FMEA的基础知识  1、FMEA 的起源和历史 2、为什么要推行FMEA？ 3、FMEA的相关术语和定义 4、FMEA 的特点 5、FMEA的种类 6、FMEA的因果模式 7、FMEA---需掌握的技能和常用工具 8、FMEA与控制计划 9、FMEA与特殊特性的关系 10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系 二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析  1、DFMEA--顾客的定义 2、DFMEA- 开展/更新的时机 3、DFMEA的输入 4、DFMEA 作业流程 5、框图/环境极限条件 6、功能树和故障树 7、潜在失效模式  8、潜在失效后果 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车车门DFMEA分析 四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析  1、PFMEA概述 2、PFMEA的准备工作 3、过程的功能与要求 4、潜在的失效模式和潜在的失效后果 5、严重度S----后果严重性评估 6、失效模式重要性等级 7、潜在的失效原因/机理 8、发生率----失效模式可能出现的评估 9、现行过程控制 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析：汽车车门PFMEA分析 第三部分 SPC统计过程分析 一、SPC的基础知识  1、SPC兴起的背景 2、什么是SPC— 统计过程分析 3、过程控制模型 4、SPC的功能和作用 二、控制图原理  1、控制图的原理---质量的统计观点 2、过程波动 3、普通原因和特殊原因 4、正态分布 5、何谓管制图 ? 6、判异准则 三、统计学基本概念  1、什么是统计学（Statistics)? 2、SPC研究的对象-----特殊特性 3、数据的类型 4、SPC术语 四、过程能力分析 1、正态分布下---关注两种标准差 2、过程能力--Z 3、制程准确度—Ca  4、制程精密度—Cp 5、Cpk—稳定过程能力指数 6、Ppk—初始过程能力指数 7、案例分析 五、计量值控制图 1、XBar-R图 （均值和极差图） 2、案例分析： 第四部分 MSA-测量系统分析 一、MSA术语和基础知识 1、测量、量具 2、数据的类型 3、分辨力、可读性、分辨率 4、分级数ndc 5、什么是测量系统 6、测量过程 7、测量误差 8、变差 9、测量误差来源---4M1E 10、理想的测量系统 二、测量系统分析准备  1、开展“MSA”测量系统分析的时机 2、开展“MSA”测量系统分析的前提 3、测量系统研究的准备 三、测量系统的统计特性  1、测量系统的准确度和精密度 2、偏倚 3、线性  4、稳定性 9、严重度、发生率、探测率 10、风险顺序数(RPN) 11、案例分析 四、计量型重复性和再现性分析  1、GR&R 概述 2、重复性 3、再现性 4、Gage R&R 判断原则 5、案例分析 第五部分 PPAP—生产件批准程序 一、PPAP概述  1、什么是PPAP 2、为什么要推行PPAP？ 3、PPAP的目的 4、PPAP的适用性 5、PPAP提交的时机 6、PPAP的过程要求----有效的生产 7、生产件批准程序（PPAP）流程图 二、与PPAP有关的术语和定义  三、PPAP要求提交的内容  1、设计记录 2、工程变更文件 3、工程批准 4、设计FMEA 5、过程流程图 6、过程FMEA 7、控制计划  8、测量系统分析研究 9、尺寸报告 10、材料和性能测试结果及纪录 11、初始过程能力研究 12、有资格的实验室文件 13、外观批准报告 14、生产样件 15、标准样件 16、检查辅具 17、顾客特殊要求 18、(PSW)零件提交保证书 19、案例分析 四、PPAP实施的时机和范围  五、PPAP提交的要求  六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求